Bos días a todos! Hoxe, PYG compartirá dous métodos.para axustar o espazo entre as diapositivas.Para garantir o funcionamento normal da guía lineal, débese manter unha separación axeitada entre as superficies de deslizamento da guía lineal.Unha folgura demasiado pequena aumentará a fricción e unha folgura demasiado grande reducirá a precisión do guiado. Por este motivo, as insercións e os pratos adoitan empregarse para axustar a folgura das guías lineais.
- Guía de zapata de lazo.
O inserto úsase para axustar a separación lateral do carril guía lineal rectangular e do carril guía lineal de cola de milano para garantir o contacto normal da superficie do carril guía lineal. O inserto debe colocarse no lado con menos forza do carril guía lineal.Hai dous tipos comúns de insercións planas e de cuña. Axustan a folgura axustando a posición do parafuso para mover a inserción. Despois de axustar a folgura, a inserción fíxase ao dispositivo móbil.carril guía linealconparafusosO inserto plano é doado de axustar e fabricar, pero o inserto é delgado e só está sometido a tensión nuns poucos puntos de contacto co parafuso, polo que é doado de deformar e a rixidez é baixa. Inserto de cuña común. As dúas caras do inserto están en contacto uniforme coa guía lineal móbil e a guía lineal estática respectivamente, e a folgura axústase polo seu desprazamento lonxitudinal, polo que a rixidez é maior que a do inserto plano, pero o procesamento é lixeiramente difícil. A pendente do inserto de cuña é de 1:100-1:40, e canto máis longo sexa o inserto, menor debe ser a pendente, para non ter unha diferenza de grosor demasiado grande entre os dous extremos. O método de axuste consiste en usar o parafuso de axuste para impulsar o inserto e movelo lonxitudinalmente para axustar a separación. A ranura do inserto acábase despois de raspar. Este método ten unha construción sinxela, pero a separación entre o ombreiro da cabeza do parafuso e a ranura do inserto fará que o inserto oscile en movemento. O método de axuste axústase desde ambos os extremos con parafusos 5, evitando o movemento do inserto e o rendemento é mellor. Outro método é axustar a placa mediante parafusos e porcas, e os orificios redondos da placa mecanízanse despois do raspado. Este método é doado de axustar e pode evitar o movemento da placa, pero a dimensión lonxitudinal é lixeiramente maior.
2.Placa de presión
A placa de presión úsase para axustar a separación da superficie da guía lineal auxiliar e soportar o momento de capotamento.A estrutura consiste en axustar a folgura esmerilando ou raspando a superficie da placa. A cara da placa de presión está separada por unha ranura baleira. Esmerila ou raspa a superficie cando a folgura sexa grande e esmerila ou raspa a superficie cando a folgura sexa demasiado pequena. Este método ten unha estrutura simple e máis aplicacións, pero o axuste é máis difícil e é axeitado para ocasións nas que o axuste non é frecuente, a guía lineal ten boa resistencia ao desgaste ou a folgura ten pouco efecto na precisión. A folgura tamén se pode axustar cambiando o grosor da xunta entre a placa de presión e a superficie da unión. A xunta está feita dunha serie de láminas finas de cobre apiladas xuntas, un lado é soldado, axustado segundo sexa necesario para aumentar ou diminuír. Este método é máis cómodo que raspar ou esmerilar a placa, pero a cantidade de axuste está limitada polo grosor da xunta e a rixidez de contacto da superficie da unión redúcese.
Sempre que a guía lineal estea instalada na superficie de montaxe do procesamento de fresado ou rectificado, a densidade de procesamento da guía lineal pódese reproducir nun determinado paso e pódese reducir o tempo e o custo do procesamento tradicional.E as súas características intercambiables, o deslizador pódese instalar arbitrariamente no mesmo tipo de carril deslizante, mantendo a mesma suavidade e precisión, a montaxe da máquina é a máis sinxela, o mantemento tamén é o máis sinxelo.
Esperamoshoxe'compartindo pode axudarche, se tes algunha dúbida, por favorContacta connosco,Responderémosche a tempo.
Data de publicación: 06-09-2023
